Dentro de la industria automotriz, el acero es el material predominante para la fabricación de carrocerías debido a sus propiedades mecánicas, tales como resistencia, ductilidad, maleabilidad, dureza, bajo costo económico en relación con otros materiales y los procesos de acero sustentable que ayudan a las automotrices a cumplir con los estándares de cuidado del medio ambiente.
En este artículo, conocerás los diferentes tipos de acero con aleaciones de carbono que se utilizan en componentes automotrices y sus características para que elijas el mejor de acuerdo a tus necesidades.
¿Qué es el acero al carbono?
Es un material de aleación entre acero con carbono, siendo este último utilizado en una pequeña proporción que varía entre 0.1-0.3% para la fabricación de vehículos. Además de sus materiales base, mantiene una composición química con otros elementos como el silicio, fósforo, magnesio y más componentes que, en combinación, permiten crear productos con características específicas de rendimiento, flexibilidad y durabilidad.
Ahora bien, es importante mencionar que existen diferentes tipos de aceros convencionales, de alta resistencia, muy alta resistencia y ultra alta resistencia. A continuación se detallan las especificaciones y características de cada uno:
1. Convencionales
Es una clase de acero al carbono con un mínimo contenido de carbono, por lo que se pueden adaptar en otras piezas de más espesor, como en los paneles de ventanas y puertas.
2. Alta resistencia
La producción de acero de alta resistencia requiere de titanio o cromo para generar microaleados más resistentes. Estos aceros cuentan con una alta resistencia a impactos y a la fatiga de uso, así que se utilizan en mayor medida, para la fabricación de piezas automotrices de bastidor, sistema de suspensión y de refuerzo.
También se pueden encontrar tipos de acero de alta resistencia con un método de endurecimiento al horno, este tratamiento de temperaturas bajas incrementa la elasticidad del material, minimiza el espesor y aumenta la resistencia, por lo que se pueden encontrar en estructuras de automóviles y exteriores.
3. Muy alta resistencia
En la industria automotriz, los aceros de muy alta resistencia se utilizan en piezas de seguridad y elementos estructurales porque el material tiene una gran ductilidad y resistencia que funciona para distribuir la energía de impactos en deformaciones y evita que, en accidentes o golpes, los pasajeros resulten heridos.
Existen diferentes formas de moldear estos aceros, ya que se encuentran “fases blandas” y “fases duras” para la microestructura final. Los métodos para formarlos son: plasticidad inducida por transformación (TRIP), doble fase (DP) y fase compleja (CP). Cabe destacar que estos aceros también suelen utilizarse en las placas de asientos, armazones, muelles de amortiguadores, estribos, entre otras piezas.
4. Ultra alta resistencia
Finalmente, los aceros con ultra alta resistencia (UHSLA) se implementan en la fabricación de autos para sitios que no pueden deformarse, pues están moldeados para absorber grandes cantidades de energía resultantes de fuertes impactos.
Ahora que ya conoces las diferencias entre estos tipos de acero, es importante que definas para qué requieres el material o cuál es el que más te conviene.
De igual manera, un punto por considerar es que, a mayor cantidad de carbono, se dispone de mayor resistencia mecánica y dureza, aunque su proceso de soldadura y el reformado es muy difícil. Por el contrario, el acero con menor cantidad de carbono presenta una gran resistencia a la deformación y una importante capacidad de absorción de energía ante accidentes.